一、反洗阶段：为弥补清洁效果不足，水、气、电耗被迫上升
- 反洗水耗、时长增加
提高反洗强度：增加反洗水流量（如从设计的 15 L/(m²・s) 提升至 20 L/(m²・s)），以更强的冲击力剥离污染物；
延长反洗时间：常温下反洗 10 分钟即可达标，低温下可能需延长至 15~20 分钟（甚至更久）。
低温下污染物黏性升高、水流冲洗效率下降（如前文所述），需通过两种方式弥补：
成本影响：以一台处理量 100m³/h 的过滤器为例，反洗流量通常为处理量的 1.5~2 倍（即 150~200m³/h），延长反洗时间 5 分钟，单次反洗水耗就会增加 12.5~16.7m³；若每日反洗次数从 1 次增至 2 次（因清洁不足需频繁反洗），单日水耗可增加 50%~100%。
- 配套气洗能耗上升（若系统有气洗）
气洗通过气泡擦洗增强污染物剥离效果，但低温下水的黏度高，气泡在水中的上升速度变慢、分散性变差（易聚集成大泡，局部冲击过强而其他区域无气泡）。
为保证擦洗效果，需提高空气压力（从 0.1~0.15MPa 增至 0.15~0.2MPa）或增加气量（提升 20%~30%），导致空压机运行负荷增加，电耗上升。
- 额外加热成本（若需人工升温）
若原水 / 反洗水温度过低（如低于 10℃）且污染物易凝固（如含油脂），需通过蒸汽换热、电加热等方式将反洗水升温至 15℃以上。
成本影响：加热 1 吨水从 5℃升至 20℃需消耗约 150,000 kJ 热量，折合电能约 41.7 度（或天然气约 1.8 立方米）；若每日反洗用水量为 100 吨，单日加热成本可增加数千元（视能源类型而定）。
二、过滤阶段：周期缩短、产水效率下降，间接推高运行成本
- 过滤周期缩短，有效产水时长减少
滤料残留的污染物会成为 “二次污染源”，且滤层因清洁不均易局部堵塞，导致过滤阻力上升速度加快：原本可稳定运行 8 小时后需反洗，低温反洗后可能 4 小时就因 “产水流量下降” 或 “出水浊度超标” 被迫停机反洗。
成本影响：假设单日总运行时间 24 小时，周期从 8 小时缩短至 4 小时，意味着每日反洗次数从 3 次增至 6 次（反洗时无法产水），有效产水时间减少（每次反洗耗时 30 分钟，6 次反洗即损失 3 小时），若需满足总产水量要求，可能需额外开启备用过滤器，导致设备折旧、能耗（泵运行）成本增加。
- 产水水质波动，后续处理成本上升
RO 膜因进水浊度升高，污染速度加快，清洗周期从 3 个月缩短至 1 个月，膜寿命从 3 年缩短至 2 年（RO 膜更换成本高昂）；
离子交换树脂因悬浮物堵塞，交换容量下降，再生频率增加（酸碱耗上升）。
滤料未洗净会导致出水浊度、悬浮物（SS）、有机物（如 COD）等指标波动，若过滤器下游有反渗透（RO）、离子交换等精密处理单元，会直接影响后续设备：
三、维护成本增加：滤料更换、设备检修频率上升
- 滤料更换周期缩短
残留的污染物（如油脂、黏性有机物）长期附着在纤维束表面，会逐渐氧化、固化（形成 “硬垢”），即使后续高温反洗也难以去除，最终导致滤料 “板结”（纤维束抱团、无法分散），过滤性能完全丧失。
成本影响：正常纤维束滤料寿命约 3~5 年，若低温反洗导致频繁板结，可能 2~3 年就需整体更换（滤料采购成本 + 更换人工成本，一台大型过滤器滤料更换费用可达数万元）。
- 设备检修频率增加
极端低温（如接近 0℃）时，反洗水可能在管道、阀门内结冰，导致阀门卡涩、管道冻裂（尤其金属管道），需频繁维修或更换部件；
低温下水流对滤料的冲击不均匀，可能导致纤维束固定装置（如顶部压板、底部网格）受力不均，出现松动、断裂，增加检修频次和备件成本。
